課程時間

2天

講  師

洪劍坪

課程描述

精益生產管理思想起源于日本，隨后風靡全球，這一生產管理體系和思想全面變革了制造業的生產方式，被美國稱為改變世界的機器。精益生產的思想著眼于顧客需求出發，以顧客的需求組織自己最精益的生產方式，從而產生了新的生產制造流程，變革了人們的思想意識。精益生產方式通過對企業現場布局改善、生產能力的平衡、多能工的培養、標準化作業、均衡同步生產，以及全員參與的持續改進，徹底消除工廠存在的大量浪費，縮短制造周期，降低制造成本，提升產品質量，實現準時化生產，打造柔性工廠，靈活應對市場品種、數量上的變化！

課程目標

■理解和掌握精益生產的精髓，明確企業現場中七大浪費，最大限度地減少浪費；
■學習如何迅速削減庫存，大幅縮短生產周期，提高資金利用率；
■通過不斷地改善，大幅度提高生產效率和產品品質；
■解決了多種、少量、經常插單難以應對的困擾
■幫助企業建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統；
■幫助企業建立自己的精益團隊，為精益生產的具體實施打下堅實的基礎。

課程大綱

一、精益生產管理概述

1、精益生產方式簡介

2、精益生產方式產生的背景

3、精益生產追求的目的

4、構筑精益企業之屋

5、精益工廠追求7個“零”極限目標

6、精益生產方式-五個原則

7、精益生產方式的基礎－5S

8、精益生產的出發點－價值識別

二、精益價值流圖分析

1、現代制造企業的價值困惑

2、生產系統價值流分析

3、價值流與價值流圖---過程流、材料流、信息流識別增值與非增

4、識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）

5、價值流圖建立的四個步驟簡介

6、選定要研究的產品族（PQ/PN分析）

7、當前價值流程圖

8、未來價值流程圖

9、制定價值流改進計劃

10、價值流圖工具介紹

案例：某產品當前價值流圖繪制實例

演練：畫出你所熟悉的產品價值流分析圖

三、精益柔性化單元生產

1、單元生產的概念與價值

2、單元生產的類型

（1）屋臺式單元生產線

（2）逐兔式單元生產線

（3）分割式單元生產線

3、單元生產的8個條件

（1）單件流動

（2）按工藝流程布置設備

（3）生產速度同步化

（4）設備小型化

（5）生產線U形化

（6）多工序操作

（7）走動作業

（8）員工多能化

4、單元生產線的設計步驟

5、一個流單元生產的推行步驟

6、生產線平衡技巧與改善步驟

練習：多能工崗位指導工作分解表的制作

演練：多能工工作教導的四步驟

案例分析：工廠插件線單元生產提高生產效率實例

案例分析：鑄造廠單元生產縮短交貨期實例

案例分析：機加車間單元生產提高空間利用率實例

案例分析：生產線平衡步驟案例分析

四、精益拉動生產與看板管理

1、快速響應客戶的拉動系統

2、拉動系統圖示

3、拉動式生產之信息傳遞工具---看板

4、生產看板管理--符合 JIT , 壓縮庫存量

5、看板的機能

6、看板運行的種類和工作原理

7、傳送看板

8、生產看板

9、看板方式的六個原則

10、決定看板的數目

11、領取看板的運行過程

案例：精益企業看板案例分析

五、精益成本控制與價值工程分析

1、價值工程三個基本要素：價值、功能、成本

2、功能分析是核心

3、目標成本控制

4、提高產品價值的五種方式

5、價值工程的工作程序七步走

6、功能分析（技術）

7、價值工程的四項原則

分析：如何利用價值工程進行目標成本控制

六、精益生產管理兩大支柱——TQM全面質量管理

1、質量預防成本

2、質量鑒定成本

3、質量故障成本

4、全員質量意識

5、質量標準化作業

6、過程質量控制

7、產品品質/不良分析

8、質量改善七大工具

案例：過程控制點的確定標準

討論：因果分析圖的分析要點

演練：如何利用排列圖確定主要的質量問題

演練：質量過程控制圖的制作步驟

七、精益生產管理兩大支柱——TPM全面設備管理

1、設備管理的目的

2、設備六大損耗與設備綜合效率OEE

3、典型的機械故障原因

4、消除慢性浪費的六種方法

5、實現零故障的對策

6、設備自主管理TPM 7STEP體系

8、如何開展TPM設備專業點檢

討論：污染源視頻案例討論

演練：OEE值案例運算

演練：設備點檢表的制作要領演練

八、精益自働化生產

1、自働化的定義

2、自働化與自動化的的對比

3、自働化的基本原則

4、在工序內造就品質

5、工序自働化實施要點

6、ANDON(安燈) ---顯示異常發生的裝置

7、自働化設計：防錯十大原理

案例分析：自働化防錯設計案例分析